NOS COMPÉTENCES

Gestion de projet

Génie des procédés chimiques

Génie mécanique

Génie Electrique & Contrôle Commande

Achats

Inspection et suivi de fabrication

Montage / assemblage

Contrôle et Essais

Installation

Formation

Maintenance

Fabrication à façon de produits chimiques

Gestion de projets

La gestion de projet consiste à organiser, piloter et coordonner l’ensemble des ressources et des actions nécessaires à la réalisation d’un projet industriel dans les délais, les coûts et les exigences de qualité définis. Elle permet d’assurer une exécution maîtrisée des études, des fabrications, des essais et de l’installation, tout en anticipant les risques et en assurant une communication efficace entre les parties prenantes.

La gestion de projet s’applique à toutes les phases de développement et de réalisation d’un projet industriel, en particulier dans les domaines de la conception de machines spéciales, de la fabrication chimique à façon ou des procédés complexes.

Objectifs principaux

  • Planifier et structurer les étapes du projet
  • Coordonner les équipes techniques, achats et production
  • Garantir le respect des exigences contractuelles et réglementaires
  • Assurer la maîtrise des coûts, des délais et de la qualité
  • Gérer les risques et les aléas techniques ou organisationnels

Domaines d’application

  • Projets d’ingénierie et de conception de machines spéciales
  • Mise en place de procédés industriels
  • Fabrication de prototypes et industrialisation
  • Installation et mise en service d’équipements chez le client
Étape 1 : Lancement du projet et cadrage initial

Le projet débute par une phase de définition et de planification pour aligner les objectifs, les moyens et les contraintes.

Actions réalisées :

  • Analyse du besoin client et définition du périmètre
  • Structuration du projet en phases et jalons
  • Identification des ressources nécessaires (humaines, techniques, financières)
  • Élaboration du planning prévisionnel (Gantt, jalons clés)
  • Identification des risques et mise en place des mesures de mitigation

Outils utilisés :

  • Diagramme de Gantt pour la planification des tâches
  • Matrices RACI pour la répartition des responsabilités
  • Analyse de risques (AMDEC, analyse SWOT)

Étape 2 : Coordination et suivi de l’exécution

Pendant la phase de réalisation, le chef de projet veille au bon déroulement des opérations, en assurant la fluidité des échanges entre les parties prenantes.

Objectifs :

  • Suivi des études et des développements techniques
  • Coordination entre les pôles procédé, mécanique, électrique, automatisme et fabrication
  • Gestion des approvisionnements et des délais fournisseurs
  • Animation des réunions de suivi et gestion des interfaces client
  • Mise à jour du planning et suivi des indicateurs de performance


Moyens et outils :

  • Logiciels de gestion de projet (MS Project)
  • Indicateurs de performance (KPI) : avancement physique, écarts coûts/délais
  • Outils de communication : comptes rendus, tableaux de bord

Étape 3 : Validation, essais et réception

Une fois la fabrication et l’assemblage finalisés, les tests et validations sont réalisés avant la livraison au client.

Étapes clés :

  • Mise en place des procédures de tests et d’essais (FAT, SAT)
  • Vérification de la conformité aux exigences contractuelles et normatives
  • Organisation des inspections qualité et contrôles documentaires
  • Gestion des modifications et ajustements de dernière minute
  • Validation du projet avec le client et obtention du PV de réception


Documents et livrables :

  • Rapports d’essais et PV de réception
  • Documentation technique et dossiers qualité
  • Rapports d’analyse des écarts et plans d’action correctifs

Étape 4 : Clôture et retour d’expérience

Une fois le projet terminé, une phase de capitalisation est réalisée afin d’améliorer les futurs projets et d’assurer un bon suivi post-livraison.

Actions réalisées :

  • Bilan de projet : analyse des écarts coûts/délais/qualité
  • Retour d’expérience avec les équipes internes et le client
  • Archivage des documents et consolidation des bonnes pratiques
  • Planification des actions de maintenance ou d’amélioration continue


Résultats attendus :

  • Amélioration des processus de gestion de projet
  • Identification des axes d’optimisation pour les projets futurs
  • Suivi des performances de l’équipement livré (monitoring post-installation)
  • Coordination multi-métiers : interface entre les différents pôles (études, fabrication, essais, installation)
  • Maîtrise des coûts et des délais : suivi rigoureux des jalons et des budgets
  • Anticipation et gestion des risques : analyse proactive des aléas techniques et organisationnels
  • Approche méthodique et rigoureuse : utilisation d’outils de pilotage éprouvés

La gestion de projet permet de garantir la réussite des projets industriels en assurant un pilotage efficace des ressources, des délais et des coûts. En structurant chaque phase, en anticipant les risques et en optimisant la coordination des équipes, elle contribue à la satisfaction client et à la rentabilité des projets.

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Génie des procédés chimiques

Le génie des procédés chimiques regroupe l’ensemble des activités visant à concevoir, optimiser et mettre en œuvre des procédés industriels impliquant des transformations physico-chimiques. Chez INOVERTIS, nous accompagnons nos clients tout au long du cycle de vie de leurs installations, depuis l’étude de faisabilité jusqu’à la mise en service et la maintenance, en garantissant des solutions adaptées aux exigences techniques, réglementaires et environnementales.

L’ingénierie des procédés débute par l’analyse des besoins et la définition des objectifs du projet. Cette phase repose sur :

  • L’élaboration du Process Flow Diagram (PFD) : schéma fonctionnel global du procédé décrivant les principales opérations unitaires et les flux matière et énergie associés.
  • Les bilans matière et thermique préliminaires, permettant d’évaluer les besoins énergétiques et les flux entrants/sortants.
  • L’analyse des technologies disponibles, avec une pré-sélection des équipements et des procédés les plus adaptés.

Une fois la faisabilité confirmée, l’ingénierie entre dans une phase plus détaillée, où chaque composant du procédé est spécifié avec précision :

  • Élaboration du Piping and Instrumentation Diagram (P&ID) : schéma détaillé intégrant les équipements, les instruments de contrôle et les réseaux de tuyauterie.
  • Calculs de dimensionnement des équipements (réacteurs, échangeurs thermiques, pompes, colonnes de distillation, etc.).
  • Dimensionnement des réseaux de fluides et de gaz, en prenant en compte les pertes de charge et les conditions de fonctionnement.
  • Établissement des fiches techniques des équipements, définissant leurs caractéristiques et spécifications.
  • Rédaction de la note de fonctionnement, décrivant le mode opératoire du procédé, les conditions normales et les scénarios de perturbation.

Lors de la phase de construction et d’installation des équipements, les équipes de génie des procédés assurent le suivi technique et la validation des performances :

  • Rédaction des procédures de mise en service et de tests (essais à vide, essais en charge).
  • Élaboration des plans de contrôle et d’inspection pour garantir la conformité aux exigences de sécurité et de qualité.
  • Supervision des essais de performance et de qualification pour valider le bon fonctionnement des installations.

Après la mise en service, l’expertise en génie des procédés reste essentielle pour assurer la pérennité et l’optimisation des installations :

  • Mise en place des plans de maintenance préventive et corrective des équipements de procédé.
  • Analyse et amélioration continue des performances, notamment via le suivi des bilans matière et énergétique.
  • Mise à jour des P&ID et documentation technique en fonction des évolutions du procédé et des modifications éventuelles.
  • Optimisation des procédés existants, en intégrant les dernières innovations technologiques et en réduisant l’empreinte environnementale des installations.

Une expertise transversale pour garantir la performance industrielle

Chez Inovertis, notre approche du génie des procédés chimiques repose sur une expertise rigoureuse et une méthodologie structurée, s’appuyant sur la production de documents techniques clés tels que les PFD, P&ID, notes de dimensionnement, bilans thermiques et matières, fiches équipements et notes de fonctionnement.

Notre objectif est d’assurer la fiabilité, la sécurité et l’optimisation des procédés industriels, en garantissant une parfaite adéquation entre les besoins de nos clients et les solutions mises en œuvre.

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Génie mécanique

Le génie mécanique joue un rôle clé dans le développement de systèmes industriels complexes, en interaction avec le génie des procédés et l’électricité contrôle-commande. Chez INOVERTIS, nous intervenons sur la conception, le dimensionnement et l’intégration mécanique des équipements dans des projets globaux, tels que des unités de production, des skids de procédés, des outillages ou des machines de manutention/d’assemblage/de conditionnement.

Notre expertise assure une parfaite cohérence entre les besoins mécaniques, fluidiques et électriques, en garantissant la robustesse des structures, l’optimisation des performances et l’intégration efficace des équipements de contrôle et d’instrumentation. Grâce à des outils comme SolidWorks pour la modélisation 3D et des logiciels comme ANSYS pour du calcul par éléments finis (statique, dynamique, thermique), nous concevons des machines fiables et adaptées aux exigences des environnements industriels les plus exigeants.

De l’étude de faisabilité à la mise en service et à la maintenance, nous accompagnons nos clients dans le développement de solutions mécaniques innovantes, en parfaite synergie avec les autres disciplines de l’ingénierie.

La phase initiale d’ingénierie mécanique permet de définir les besoins fonctionnels et techniques du projet.

Elle repose sur :

  • Analyse fonctionnelle et cahier des charges : identification des exigences spécifiques du client en matière de performance, de cadence et de sécurité.
  • Brainstorming entre les équipes afin de faire émerger les idées innovantes.
  • Modélisation préliminaire sous SolidWorks : conception en 3D des premières esquisses et mise en place de cinématiques de fonctionnement.
  • Étude des architectures mécaniques : choix des solutions adaptées en termes de structures porteuses, de guidages linéaires, d’actionneurs et de transmissions mécaniques.
  • Pré-dimensionnement statique et dynamique : estimation des efforts, des inerties et des contraintes pour garantir la robustesse des équipements.
  • Choix des technologies et pré-sélection des composants : moteurs électriques, vérins pneumatiques ou hydrauliques, capteurs, systèmes de préhension, etc.

Après validation de la faisabilité, l’ingénierie mécanique passe à une phase de conception avancée, intégrant :

  • Modélisation 3D détaillée sous SolidWorks : conception paramétrique et assemblages complexes intégrant toutes les interactions mécaniques.
  • Études statiques et dynamiques par éléments finis sous ANSYS :
    • Analyse Statique (Calculs de structures, résistance des matériaux, flambage, torsion, flexion).
    • Analyse Modale (Résonance, modes propres).
    • Analyse Spectrale (Vibrations, séisme).
    • Analyse Transitoire (Choc demi-sinus)
    • Post-traitement des contraintes en statique, en fatigue et suivant la méthode de l’endommagement cumulé.
  • Optimisation topologique : amélioration des performances mécaniques et réduction des masses en conservant les contraintes mécaniques et normatives.
  • Dimensionnement des liaisons mécaniques et cinématiques :
    • Roulements, guidages, accouplements et engrenages.
    • Étude de tolérancement et ajustements.
  • Calcul thermique et dissipation d’énergie : prise en compte des contraintes thermiques pour les équipements à forte dissipation de puissance.
  • Élaboration des plans d’ensemble et de fabrication : mises en plan normalisées (ISO, ASME), cotation fonctionnelle et gestion des nomenclatures.

Lors de la phase de fabrication et d’assemblage des équipements, notre expertise garantit une parfaite mise en œuvre :

  • Suivi de fabrication et contrôle qualité : validation des pièces usinées, tolérances géométriques et conformité aux plans.
  • Assemblage et montage mécanique dans notre atelier : ajustement des ensembles, réglages de précision et mise au point fonctionnelle.
  • Procédures de tests et de qualification dans notre atelier :
    • Essais à vide et en charge.
    • Vérification de la précision et du respect des tolérances.
    • Mesure des vibrations et bruits (analyse modale).
  • Mise en service sur site client : réglages finaux, formation des opérateurs et assistance technique pour l’intégration.

Une fois les machines opérationnelles, nous assurons leur suivi et leur évolution :

  • Plans de maintenance préventive et corrective : surveillance des pièces d’usure (roulements, courroies, paliers) et gestion des interventions.
  • Réalisation des manuels d’utilisation et manuels de maintenance
  • Optimisation des performances et retrofit : intégration de nouveaux composants, recalibrage des paramètres et amélioration des cadences.
  • Mise à jour des documentations techniques et plans 3D : conservation d’un référentiel numérique actualisé pour chaque installation.
  • Support technique et assistance sur site : dépannage, résolution des problèmes techniques et accompagnement des équipes de production.

Chez Inovertis, notre approche du génie mécanique repose sur une rigueur méthodologique et une expertise avancée en modélisation, simulation et industrialisation. Nous nous appuyons sur des outils tels que SolidWorks, ou ANSYS pour concevoir des équipements fiables et performants. Nos solutions s’intègrent dans des secteurs exigeants tels que le nucléaire, l’énergie, la défense et l’industrie manufacturière.

Notre objectif est d’assurer la robustesse, l’efficacité et la pérennité des machines spéciales en proposant des solutions adaptées aux défis techniques et industriels de nos clients.

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Génie Electrique & Contrôle Commande

Le génie électrique et le contrôle-commande sont essentiels pour garantir le bon fonctionnement et l’automatisation des équipements industriels. Chez INOVERTIS, nous intégrons des solutions électriques et de pilotage en interaction avec les disciplines du génie mécanique et du génie des procédés. Nos domaines d’expertise couvrent la distribution électrique, l’automatisation, l’instrumentation et la supervision, en assurant sécurité, fiabilité et performance des systèmes industriels, qu’il s’agisse de skids de procédés, de machines de manutention, d’unités de conditionnement ou d’installations complexes.

L’ingénierie électrique et contrôle-commande commence par l’analyse des besoins fonctionnels et techniques des équipements et procédés industriels :

  • Définition de l’architecture électrique et automatisme :
    • Choix du type d’alimentation (basse et moyenne tension).
    • Sélection des technologies de distribution et de protection (disjoncteurs, relais, transformateurs).
    • Étude des motorisations : moteurs asynchrones, servomoteurs, variateurs de vitesse.
  • Élaboration du schéma fonctionnel de l’automatisation :
    • Identification des capteurs et actionneurs nécessaires au process.
    • Définition des signaux d’entrée/sortie et des interfaces homme-machine (IHM).
    • Sélection des équipements d’automatisation (API – Automates Programmables Industriels, contrôleurs logiques).
  • Pré-étude des réseaux de communication et supervision :
    • Définition des bus de terrain (Profibus, Modbus, Ethernet/IP, CANopen).
    • Conception de l’architecture SCADA pour la gestion et la supervision des installations.
  • Études préliminaires de sécurité et conformité :
    • Identification des risques électriques et mise en conformité avec les normes (NF C 15-100, IEC 60204, ATEX).

Une fois la faisabilité validée, nous réalisons une étude détaillée des systèmes électriques et de contrôle-commande :

  • Conception des schémas électriques et plans d’implantation :
    • Réalisation des schémas électriques sous SEE Electrical, AutoCAD Electrical.
    • Implantation des armoires électriques et distribution des câbles.
    • Cotation et nomenclature des équipements électriques.
  • Dimensionnement des circuits électriques et protections :
    • Calculs de câblage (section, chute de tension, intensité admissible).
    • Sélection des dispositifs de protection (fusibles, disjoncteurs différentiels, relais thermiques).
  • Programmation des systèmes de contrôle-commande :
    • Développement des programmes API/PLC sous Siemens TIA Portal, Schneider EcoStruxure, Rockwell Studio 5000.
    • Configuration des interfaces homme-machine (IHM) et des superviseurs SCADA (Ignition, WinCC, Wonderware).
    • Gestion des automatismes séquentiels et asservissements (PID, régulation moteur, logique événementielle).
  • Tests en simulation et validation fonctionnelle :
    • Simulation des séquences de pilotage et des échanges de données.
    • Vérification des performances des régulations et des communications industrielles.

Analyse des comportements en conditions nominales et en modes dégradés.

Lors de la phase d’industrialisation, nous assurons la mise en œuvre des équipements électriques et d’automatisation :

  • Fabrication et installation des armoires électriques :
    • Montage des tableaux de distribution et des coffrets de commande.
    • Raccordement des équipements et mise en conformité.
  • Câblage et interconnexion des systèmes :
    • Pose des chemins de câbles et tirage des liaisons électriques.
    • Connexion des capteurs/actionneurs et intégration des réseaux de communication industrielle.
  • Tests de mise en service et validation des performances :
    • Contrôles de continuité, d’isolement et tests fonctionnels à vide.
    • Chargement des programmes et essais en conditions réelles.
    • Vérification des sécurités électriques et logiques.
  • Optimisation des réglages et formation des opérateurs :
    • Ajustement des seuils de régulation et optimisation des cycles automatiques.
    • Formation à l’exploitation des interfaces de supervision et maintenance des systèmes.

Une fois les installations opérationnelles, nous accompagnons nos clients dans l’exploitation et l’amélioration des systèmes électriques et d’automatisation :

  • Plans de maintenance préventive et corrective :
    • Vérification périodique des armoires électriques, connexions et protections.
    • Contrôle des batteries d’onduleurs, tests de continuité et de mise à la terre.
  • Surveillance et diagnostic à distance :
    • Intégration de solutions IIoT (Internet Industriel des Objets) pour un suivi en temps réel.
    • Analyse des historiques de fonctionnement et optimisation des séquences.
  • Mises à jour et évolutions des installations :
    • Ajout de nouveaux équipements et modifications des logiques de contrôle.
    • Migration des systèmes vers des solutions plus performantes et interopérables.

Une expertise transversale pour des systèmes performants et évolutifs

Chez Inovertis, notre approche du génie électrique et du contrôle-commande repose sur une expertise complète et une méthodologie rigoureuse, garantissant une intégration optimale avec les systèmes mécaniques et de procédés. Grâce à notre maîtrise des outils de CAO électrique, de programmation et de simulation, nous concevons des solutions robustes et évolutives pour optimiser la fiabilité et la sécurité des installations industrielles.

Notre objectif est d’assurer une gestion efficace de l’énergie, une automatisation précise et une supervision intelligente, en garantissant une parfaite adéquation entre les besoins industriels et les solutions mises en œuvre.

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Achats

Le pôle Achats joue un rôle clé dans la réussite des projets industriels en assurant l’approvisionnement des composants, équipements et services nécessaires à la conception et à la fabrication des machines spéciales (skids, unités mécatroniques).

Chez INOVERTIS, nous sélectionnons des fournisseurs fiables, optimisons les coûts et garantissons le respect des délais et normes de qualité. En lien étroit avec les équipes mécanique, électricité et automatisme, nous assurons une gestion efficace des achats, de la commande à la livraison, pour garantir la performance et la fiabilité des installations industrielles.

La phase initiale consiste à définir les besoins et mettre en place une stratégie d’achats adaptée aux contraintes techniques et budgétaires du projet :

  • Définition des besoins en approvisionnement :
    • Identification des pièces et équipements critiques.
    • Analyse des spécifications techniques en collaboration avec les bureaux d’études (mécanique, électricité, automatisme).
    • Validation des contraintes normatives et réglementaires (CE, ATEX, ISO, etc.).
  • Élaboration de la stratégie d’achats :
    • Identification des catégories d’achats (composants standards, pièces usinées, équipements spécifiques, prestations de services).
    • Segmentation des fournisseurs en fonction des critères qualité, coût, délais (QCD).
    • Définition des délais et modes d’approvisionnement (stockage interne, juste-à-temps, achats en flux tendus).

Une fois les besoins définis, nous procédons à une sélection rigoureuse des fournisseurs et prestataires, en garantissant la fiabilité des approvisionnements :

  • Sourcing et consultation des fournisseurs :
    • Recherche et qualification de partenaires industriels (fabricants, distributeurs, sous-traitants).
    • Consultation et analyse des offres techniques et commerciales.
    • Évaluation des délais de fabrication et de livraison.
  • Négociation et contractualisation :
    • Optimisation des coûts d’achat en négociant les meilleurs prix et conditions de paiement.
    • Signature de contrats cadres pour sécuriser les engagements fournisseurs.
    • Intégration des clauses de garantie et de conformité aux normes industrielles.
  • Validation des fournisseurs :
    • Évaluation de la qualité des produits via des échantillons et essais techniques.
    • Audit des fournisseurs stratégiques et vérification de leur capacité de production.
    • Suivi des certifications et engagements environnementaux (ISO 9001, ISO 14001).

Une fois les achats validés, nous assurons un suivi rigoureux pour garantir la disponibilité des équipements dans les délais impartis :

  • Passation et suivi des commandes :
    • Gestion des bons de commande et validation des accusés de réception.
    • Surveillance des délais de fabrication et d’expédition.
    • Gestion des aléas et actions correctives en cas de retard ou non-conformité.
  • Logistique et réception des marchandises :
    • Suivi des expéditions et organisation des transports (import/export, gestion des incoterms).
    • Contrôle qualité des réceptions (inspection des pièces, vérification des certificats de conformité).
    • Coordination avec les équipes de production pour la mise à disposition des composants en atelier.
  • Gestion des stocks et optimisation des flux :
    • Pilotage des niveaux de stock pour éviter les ruptures tout en limitant les surstocks.
    • Utilisation de logiciels de gestion des achats et ERP pour une traçabilité complète des flux.
    • Mise en place de stratégies d’achats récurrents pour les composants standards.

Le pôle Achats ne se limite pas à l’approvisionnement, il contribue également à l’optimisation des coûts et à l’amélioration des processus industriels :

  • Évaluation des performances fournisseurs :
    • Suivi des indicateurs de performance (OTD – On-Time Delivery, qualité des livraisons, conformité technique).
    • Évaluation continue pour assurer une amélioration des services et produits.
    • Gestion des litiges et mise en place de plans d’amélioration.
  • Optimisation des coûts et des achats :
    • Identification des leviers d’économies (massification des achats, standardisation des composants).
    • Analyse des opportunités de substitution technique pour réduire les coûts sans compromettre la qualité.
    • Optimisation des contrats et des conditions logistiques.
  • Intégration des achats responsables et innovations technologiques :
    • Veille sur les nouvelles technologies et matériaux pour optimiser la performance des machines.
    • Promotion d’achats durables et éthiques (éco-conception, réduction des déchets et empreinte carbone).
    • Mise en place de partenariats long terme avec des fournisseurs engagés.

Une fonction stratégique pour la réussite des projets industriels

Chez Inovertis, notre pôle Achats joue un rôle central dans la gestion des projets industriels en garantissant la disponibilité des équipements dans les meilleures conditions de coût, de qualité et de délais. En intégrant les achats dès la phase de conception, nous optimisons la performance des installations tout en sécurisant les approvisionnements.

Grâce à une approche méthodique et un suivi rigoureux, nous apportons une valeur ajoutée stratégique, en assurant une parfaite synergie entre les besoins du génie mécanique, du génie électrique et du contrôle-commande, pour le bon déroulement des projets industriels.

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Inspection et suivi de fabrication

Inspection et suivi de fabrication : Assurer la conformité et la qualité des équipements industriels

Le pôle Inspection et Suivi de Fabrication garantit la conformité des équipements tout au long du processus de fabrication en appliquant des méthodologies de contrôle rigoureuses. Il assure le suivi des pièces et sous-ensembles, depuis la réception des matières premières jusqu’à la validation finale avant expédition.

Chez INOVERTIS, nous utilisons des outils tels que les LOFC (Liste d’Opérations de Fabrication et de Contrôle) et les ITP (Inspection Test Plan) pour structurer les inspections et garantir une traçabilité complète des contrôles effectués. Nos équipes réalisent des vérifications en atelier et sur site, en interaction avec les équipes mécaniques, électriques et de contrôle-commande, afin de garantir la qualité et la fiabilité des équipements livrés.

Avant le lancement de la fabrication, nous définissons les exigences qualité et structurons les inspections avec des documents clés :

  • Rédaction des LOFC (Liste d’Opérations de Fabrication et de Contrôle) :
    • Document détaillant les opérations de fabrication à suivre et les points de contrôle associés.
    • Identification des critères d’acceptation à chaque étape (tolérances, qualité des soudures, conformité des traitements).
    • Intégration des exigences spécifiques du client et des normes applicables (ISO, ASME, EN, ATEX, etc.).
  • Élaboration des ITP (Inspection Test Plan) :
    • Document définissant le déroulement des inspections et tests tout au long du projet.
    • Précision des modes de contrôle (visuel, dimensionnel, essais mécaniques, CND – Contrôles Non Destructifs).
    • Définition des rôles et responsabilités (intervention d’un inspecteur tiers, validation client, autocontrôle).
  • Validation documentaire préalable :
    • Vérification des certificats matière et des fiches techniques des composants critiques.
    • Analyse des procédures de soudage (DMOS/QMOS) et qualifications des soudeurs.
    • Validation des plans de fabrication avec le bureau d’études.

Tout au long du processus de fabrication, nous effectuons des inspections intermédiaires pour s’assurer que chaque étape respecte les exigences définies :

  • Contrôles dimensionnels et géométriques :
    • Mesures précises des pièces usinées et assemblées à l’aide d’outils de métrologie (micromètre, pieds à coulisse, bras de mesure 3D).
    • Vérification des ajustements et tolérances selon les plans mécaniques (ISO 2768, ISO 286).
  • Contrôle des soudures et assemblages mécaniques :
    • Vérification visuelle et dimensionnelle des cordons de soudure.
    • Application des contrôles non destructifs (CND) : ressuage, magnétoscopie, ultrasons ou radiographie selon les exigences du projet.
  • Validation des traitements thermiques et de surface :
    • Vérification des certificats de traitement (trempe, revenu, nitruration, anodisation, peinture industrielle).
    • Contrôle de l’épaisseur des revêtements et adhérence des peintures (essai au quadrillage, test d’impact).
  • Inspections électriques et automatisme :
    • Vérification des schémas de câblage et conformité aux normes (NF C 15-100, IEC 60204).
    • Tests de continuité et d’isolement sur armoires électriques et câblages terrains.
    • Validation fonctionnelle des automates et tests préliminaires des interfaces homme-machine (IHM).

Avant la livraison, nous effectuons des tests finaux pour garantir la conformité des équipements aux spécifications techniques et réglementaires :

  • Réalisation des FAT (Factory Acceptance Tests) :
    • Essais fonctionnels des machines (mécanique, automatisme, hydraulique, pneumatique).
    • Vérification des performances sous charge nominale et en conditions réelles.
    • Validation des sécurités et arrêts d’urgence.
  • Inspection finale et validation documentaire :
    • Contrôle de la conformité avec les LOFC et ITP.
    • Vérification et archivage des rapports de contrôle (dimensionnel, CND, essais électriques).
    • Constitution du Dossier de Fabrication incluant :
      • Plans de fabrication et nomenclatures.
      • Certificats matière et fiches techniques.
      • PV d’essais et rapports d’inspection.
      • Notices et documentation technique.
  • Conformité réglementaire et certifications :
    • Validation du marquage CE, ATEX, PED selon la nature de l’équipement.
    • Rédaction des procédures de mise en service et des plans de maintenance préventive.

Après la livraison, nous restons mobilisés pour assurer le suivi qualité des équipements et optimiser les processus de fabrication pour les futurs projets :

  • Assistance lors de l’installation et mise en service (SAT – Site Acceptance Tests) :
    • Vérification de l’intégration sur site et mise en place des connexions.
    • Réalisation de tests complémentaires en conditions réelles d’exploitation.
    • Accompagnement des équipes client pour la prise en main des équipements.
  • Analyse des retours d’expérience et plans d’amélioration :
    • Étude des non-conformités éventuelles et mise en place d’actions correctives.
    • Optimisation des procédures de contrôle et des critères d’acceptation.
    • Mise à jour des LOFC et ITP pour standardiser et fiabiliser les futurs suivis de fabrication.

Un contrôle rigoureux pour une qualité irréprochable

Chez Inovertis, le pôle Inspection et Suivi de Fabrication assure un contrôle strict et structuré des équipements industriels en s’appuyant sur des méthodologies éprouvées comme les LOFC et ITP. Grâce à nos procédures détaillées, nous garantissons une traçabilité complète des contrôles, une qualité optimale et une conformité réglementaire rigoureuse.

Notre engagement : livrer des équipements industriels fiables, performants et parfaitement adaptés aux environnements les plus exigeants.

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Montage / assemblage

Intégration et assemblage des équipements industriels

Le Montage est une étape clé dans la fabrication des équipements industriels, garantissant leur assemblage conforme, leur bon fonctionnement et leur fiabilité avant mise en service. Il intervient en interaction avec les bureaux d’études, les équipes d’inspection et de mise en service, assurant une parfaite intégration mécanique, électrique, pneumatique et hydraulique.

Chez INOVERTIS, nous réalisons des montages complexes pour des skids de procédés, machines spéciales, systèmes de manutention, unités d’assemblage et de conditionnement. Chaque montage suit un processus rigoureux, encadré par des LOMC (Liste d’Opérations de Montage et de Contrôle), garantissant la traçabilité des opérations et le respect des exigences de qualité.

Avant l’assemblage, une phase de préparation est essentielle pour garantir l’efficacité et la conformité du processus :

  • Analyse des dossiers de fabrication et plans d’assemblage :
    • Lecture des plans mécaniques, schémas électriques et hydrauliques (SolidWorks, AutoCAD, etc).
    • Vérification des nomenclatures et contrôle de la disponibilité des composants.
    • Vérification des tolérances géométriques et des ajustements normalisés (ISO 2768, ISO 286).
  • Préparation des équipements et outils :
    • Vérification des pièces mécaniques, électriques et fluidiques avec la LOMC.
    • Organisation des sous-ensembles et pré-montage si nécessaire.
    • Sélection des outillages adaptés (clés dynamométriques, comparateurs, instruments de métrologie).
  • Planification et coordination des opérations :
    • Définition du séquencement des opérations de montage.
    • Coordination avec les équipes contrôle qualité et inspection pour les validations intermédiaires.

Une fois la phase de préparation validée, le montage est réalisé selon les LOMC, garantissant un suivi structuré :

  • Assemblage des structures et châssis :
    • Ajustement et fixation des éléments structurels avec un contrôle de l’alignement et du parallélisme.
    • Application des couples de serrage normalisés (ISO 898-1 pour la boulonnerie).
    • Intégration des systèmes antivibratoires et des butées de sécurité.
  • Montage des organes mécaniques :
    • Installation des guidages linéaires, roulements, accouplements et transmissions mécaniques.
    • Montage des actionneurs hydrauliques, pneumatiques ou électriques (vérins, moteurs).
    • Ajustements des jeux fonctionnels et contrôle de la lubrification.
  • Installation des systèmes de fluide et pneumatique :
    • Raccordement des circuits de fluide et vérification des débits et pressions.
    • Contrôle de l’étanchéité des circuits (tests de pression, détection de fuites).
  • Câblage électrique et intégration des équipements de contrôle-commande :
    • Raccordement des armoires électriques, capteurs, moteurs, variateurs et automates.
    • Vérification des connexions selon les schémas électriques et test de continuité et d’isolement.

Après l’assemblage, des ajustements sont réalisés pour garantir la conformité aux exigences techniques et fonctionnelles :

  • Alignement et contrôle géométrique :
    • Vérification des parallélismes, perpendiculaires et jeux fonctionnels.
    • Contrôle des axes de rotation, transmissions et déplacements mécaniques.
  • Validation des couples de serrage et fixations :
    • Application des couples de serrage normalisés (clés dynamométriques).
    • Vérification des fixations critiques et des soudures si applicable.
  • Pré-tests fonctionnels avant mise sous tension :
    • Simulation des mouvements mécaniques à vide pour détecter d’éventuels blocages.
    • Vérification de la rotation des arbres et transmissions.
    • Contrôle des pressions des circuits pneumatiques et hydrauliques.

Avant expédition ou installation finale, des tests de validation sont effectués pour garantir le bon fonctionnement de l’équipement :

  • Essais fonctionnels et simulations en conditions réelles :
    • Tests des mécanismes, cinématiques et séquences automatisées.
    • Vérification de l’interaction entre actionneurs, capteurs et systèmes de commande.
    • Validation des performances sous charge nominale et cycles répétitifs.
  • Validation de la conformité avec la LOMC et documentation associée :
    • Vérification du respect des étapes de montage et contrôles définis.
    • Validation des PV d’essais et ajustement final des réglages.
    • Rédaction des documents de suivi et mise à jour des plans si nécessaire.
  • Préparation pour expédition ou installation sur site :
    • Sécurisation des équipements pour le transport.
    • Coordination avec les équipes de mise en service pour l’installation et le démarrage sur site.

Un processus rigoureux pour des équipements industriels performants

Chez Inovertis, le pôle Montage assure un assemblage méthodique et conforme, en s’appuyant sur des LOMC détaillées pour garantir la traçabilité et la qualité des opérations.

Grâce à une approche rigoureuse et une interaction constante avec les équipes d’ingénierie, d’inspection et de mise en service, nous garantissons des machines fiables, performantes et prêtes à l’exploitation dès leur installation.

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Contrôle et Essais

Le pôle Contrôle et Essais joue un rôle essentiel dans la validation des équipements industriels en assurant leur conformité aux exigences techniques, réglementaires et contractuelles. Il intervient après l’assemblage et avant la mise en service, garantissant que chaque machine ou installation répond aux critères de sécurité, fiabilité et performance.

Chez INOVERTIS, nous réalisons des contrôles rigoureux sur des machines spéciales, skids de procédés, systèmes de manutention et d’assemblage. Ces tests sont structurés à l’aide de LOCE (Liste d’Opérations de Contrôle et d’Essais), assurant la traçabilité des validations effectuées.

Avant d’exécuter les essais, une phase de préparation est réalisée pour définir les méthodes et moyens de contrôle :

  • Rédaction des LOCE (Liste d’Opérations de Contrôle et d’Essais) :
    • Définition des critères d’acceptation et des tolérances en fonction des spécifications techniques et normatives.
    • Identification des types de contrôles et essais à réaliser (mécaniques, électriques, hydrauliques, automatisme).
    • Vérification des obligations réglementaires (CE, ATEX, PED, ISO, IEC, etc.).
  • Planification des tests :
    • Séquencement des contrôles en lien avec les équipes montage, qualité et inspection.
    • Coordination avec les organismes de certification si requis (bureau de contrôle, client, auditeurs).
    • Vérification de la disponibilité des équipements de mesure et bancs d’essai.
  • Mise en place des moyens de contrôle et instrumentation :
    • Étalonnage et validation des outils de mesure (capteurs de pression, dynamomètres, analyseurs de vibrations).
    • Vérification de la configuration des systèmes de supervision et d’acquisition de données.

Une fois la préparation validée, nous réalisons des contrôles rigoureux pour assurer la conformité des équipements :

  • Contrôles dimensionnels et géométriques :
    • Vérification des côtes critiques et jeux fonctionnels.
    • Contrôle des alignements et tolérances normalisées (ISO 2768, ISO 286).
    • Mesure des déformations et ajustements mécaniques si nécessaire.
  • Tests mécaniques et de résistance :
    • Essais de charges et simulations d’efforts sur les structures porteuses.
    • Vérification des couples de serrage et de la résistance des assemblages.
    • Tests de résistance des fixations et des soudures (essais destructifs ou CND).
  • Essais pneumatiques, hydrauliques et étanchéité :
    • Contrôle des circuits fluidiques (pression, débit, température).
    • Tests d’étanchéité par mise en pression et détection de fuites.
    • Vérification des vannes, clapets et régulateurs.
  • Contrôles électriques et automatisme :
    • Vérification des câblages et tests de continuité et d’isolement.
    • Simulation des signaux de commande et validation des séquences automatiques.
    • Test des interfaces homme-machine (IHM) et des systèmes de supervision.

Après les premiers contrôles, des essais fonctionnels avancés sont réalisés pour valider les performances des équipements :

  • Essais à vide et en charge :
    • Test des mouvements mécaniques et vérification des efforts appliqués.
    • Validation des temps de cycle et comportement dynamique des machines.
    • Analyse vibratoire et contrôle des bruits anormaux.
  • Simulation de conditions opérationnelles :
    • Vérification du fonctionnement sous différentes charges et contraintes.
    • Validation des systèmes de régulation et contrôle des dérives de performance.
    • Test de sécurité et arrêts d’urgence pour vérifier la conformité aux normes CE et aux protocoles internes.
  • Réalisation des FAT (Factory Acceptance Tests) :
    • Validation des performances en présence du client.
    • Exécution des scénarios d’exploitation normaux et dégradés.
    • Validation documentaire avec le client (protocoles de tests signés).

Après les essais, nous réalisons un suivi qualité et analysons les résultats pour optimiser les performances des équipements :

  • Analyse des résultats et ajustements :
    • Traitement des écarts éventuels et corrections des anomalies détectées.
    • Optimisation des paramètres de fonctionnement et ajustements mécaniques ou logiciels.
    • Recalibrage des capteurs et mises à jour des programmes automates.
  • Validation et certification :
    • Vérification finale des PV d’essais et signature des documents d’acceptation.
    • Validation du marquage CE et préparation des certifications associées.
    • Rédaction du dossier technique pour mise en conformité réglementaire.
  • Suivi après livraison et mise en service (SAT – Site Acceptance Tests) :
    • Assistance technique lors de l’installation finale sur site.
    • Vérification des performances en situation réelle et ajustements si nécessaire.
    • Formation des opérateurs à l’exploitation et à la maintenance.

Une expertise clé pour garantir des équipements fiables et performants

Chez Inovertis, le pôle Contrôle et Essais garantit la conformité et la fiabilité des équipements industriels en appliquant des méthodologies rigoureuses et en s’appuyant sur des LOCE détaillées.

Grâce à une approche structurée et une interaction continue avec les équipes montage, qualité et mise en service, nous assurons des équipements performants, sécurisés et optimisés pour répondre aux exigences industrielles les plus strictes.

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Installation / Mise en service

Le pôle Installation et Mise en Service assure l’intégration, le réglage et la validation finale des équipements industriels sur le site du client. Cette phase est essentielle pour garantir que la machine ou l’installation fonctionne conformément aux attentes en conditions réelles d’exploitation.

Chez INOVERTIS, nous prenons en charge l’installation des machines spéciales, skids de procédés, systèmes de manutention et unités d’assemblage ou de conditionnement, en garantissant leur mise en service opérationnelle, sécurisée et optimisée. Nous réalisons les SAT (Site Acceptance Tests) pour valider la performance des équipements dans leur environnement final.

Avant toute intervention sur site, une phase de préparation est essentielle pour garantir une installation efficace et sécurisée :

  • Analyse des conditions d’installation sur site :
    • Vérification des infrastructures disponibles (fondations, ancrages, alimentation électrique, réseaux fluidiques).
    • Étude des contraintes spécifiques (accès, espace de manœuvre, environnement de travail).
    • Coordination avec le client pour organiser l’installation en minimisant l’impact sur la production.
  • Préparation des équipements et des ressources :
    • Vérification de la conformité des équipements avant expédition.
    • Organisation des moyens de levage, d’outillage et des équipements de protection individuelle (EPI).
    • Mobilisation des équipes techniques et répartition des rôles (mécanique, électricité, automatisme).
  • Planification et gestion documentaire :
    • Préparation des plans d’implantation, schémas électriques, fiches techniques.
    • Vérification des exigences de sécurité et respect des normes en vigueur (CE, ATEX, ISO, PED).
    • Coordination avec les équipes contrôle qualité et mise en service.

Une fois la préparation validée, les équipements sont installés et intégrés sur site client selon un processus structuré :

  • Mise en place des structures et ancrages :
    • Levage et positionnement des châssis et structures mécaniques.
    • Vérification de l’alignement et des niveaux à l’aide d’instruments de mesure (laser, niveaux électroniques).
    • Fixation des éléments selon les plans d’implantation et contrôle des couples de serrage.
  • Raccordement des systèmes électriques, pneumatiques et hydrauliques :
    • Connexion des armoires électriques et intégration des circuits de commande.
    • Vérification des schémas de câblage et réalisation des tests de continuité et d’isolement.
    • Installation et test des circuits pneumatiques et hydrauliques (pression, étanchéité, débit).
  • Intégration dans l’environnement du client :
    • Connexion avec les équipements existants (convoyeurs, lignes de production, automates).
    • Vérification des interfaces de communication avec les systèmes de contrôle (SCADA, MES).
    • Tests des capteurs et actionneurs pour garantir leur synchronisation avec le process global.

Après l’installation, la mise en service permet de tester et valider l’ensemble du fonctionnement de l’équipement :

  • Essais à vide et réglages initiaux :
    • Vérification du bon fonctionnement des sous-ensembles mécaniques et électriques.
    • Réglages des fins de course, détecteurs et systèmes de sécurité.
    • Validation des asservissements et tests des moteurs et vérins.
  • Tests en charge et ajustements :
    • Simulation des cycles de production avec des conditions réelles d’exploitation.
    • Mesure des performances (cadence, précision, consommation énergétique).
    • Correction des écarts éventuels et optimisation des réglages.
  • Validation des systèmes de sécurité et conformité réglementaire :
    • Vérification des arrêts d’urgence, capteurs de sécurité et protocoles de protection.
    • Application des tests de conformité aux normes CE, ATEX, ISO, PED, etc..
    • Signature des PV de conformité et validation par le client.

Une fois l’installation et la mise en service effectuées, nous réalisons les SAT (Site Acceptance Tests) pour valider la performance de l’équipement dans son environnement final :

  • Tests de validation en conditions réelles :
    • Vérification des performances de production avec les matières premières du client.
    • Tests de robustesse et endurance pour garantir la stabilité de l’équipement.
    • Validation des scénarios normaux et dégradés pour s’assurer de la fiabilité du système.
  • Formation des opérateurs et équipes de maintenance :
    • Explication du fonctionnement de la machine et des procédures de démarrage/arrêt.
    • Sensibilisation aux interventions de maintenance préventive et corrective.
    • Remise des documents techniques et notices d’exploitation.
  • Optimisation et suivi post-mise en service :
    • Analyse des premiers jours d’exploitation pour identifier d’éventuelles améliorations.
    • Ajustements des paramètres et adaptation aux besoins spécifiques du client.
    • Proposition de contrats de maintenance pour assurer la pérennité de l’équipement.

Une installation clé en main pour une mise en service optimale

Chez Inovertis, le pôle Installation et Mise en Service garantit l’intégration complète et efficace des équipements sur site client. Grâce à une méthodologie éprouvée et une collaboration étroite avec les équipes techniques et opérationnelles, nous assurons un démarrage optimisé et une transition fluide vers l’exploitation.

Notre engagement : fournir une solution clé en main, sécurisée et performante, parfaitement adaptée aux besoins du client.

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Formation

La Formation joue un rôle clé dans l’autonomie des opérateurs, techniciens et équipes de maintenance en leur apportant les compétences nécessaires pour exploiter, régler et entretenir les équipements industriels en toute sécurité et efficacité.

Chez INOVERTIS, nous concevons des programmes de formation adaptés aux besoins des clients, couvrant les aspects opérationnels, techniques et sécuritaires des machines spéciales, skids de procédés, systèmes de manutention et unités d’assemblage. Nos formations sont réalisées après la mise en service, en lien avec les SAT (Site Acceptance Tests), pour garantir une transmission efficace des savoir-faire et assurer une transition fluide vers l’exploitation.

Avant d’entamer la formation, nous analysons les besoins spécifiques des utilisateurs pour concevoir un programme adapté :

  • Identification des publics concernés :
    • Opérateurs de production : formation sur le fonctionnement général et les réglages de base.
    • Techniciens de maintenance : approfondissement sur le diagnostic des pannes et interventions correctives.
    • Responsables de production : compréhension globale des performances et optimisation des cycles.
  • Analyse des équipements et des exigences du client :
    • Étude des process industriels, niveaux d’automatisation et contraintes spécifiques.
    • Prise en compte des normes de sécurité et protocoles internes.
    • Validation des modules de formation en fonction des SAT et des retours d’expérience sur la mise en service.
  • Préparation des supports pédagogiques :
    • Rédaction de guides utilisateurs et manuels de maintenance.
    • Création de présentations interactives, vidéos explicatives et fiches techniques.
    • Mise en place de supports numériques et documents de formation certifiants si nécessaire.

L’objectif est de permettre aux opérateurs de maîtriser l’utilisation quotidienne de la machine et de prévenir les erreurs de manipulation :

  • Présentation générale de l’équipement :
    • Fonctionnalités principales et rôle de la machine dans le process industriel.
    • Identification des interfaces utilisateur, commandes principales et alertes système.
    • Explication des protocoles de démarrage, d’arrêt et de redémarrage.
  • Réalisation de tests en situation réelle :
    • Mise en pratique des procédures de chargement, paramétrage et réglage.
    • Validation des cycles de production et gestion des flux de matières.
    • Vérification des réactions aux perturbations et correction des erreurs courantes.
  • Sécurité et bonnes pratiques :
    • Sensibilisation aux risques liés à l’équipement (zones dangereuses, verrouillage mécanique, EPI).
    • Explication des arrêts d’urgence, alarmes et procédures d’intervention rapide.
    • Intégration des consignes de sécurité spécifiques aux normes CE, ATEX, ISO.

Les équipes de maintenance doivent être capables de prévenir les pannes et d’intervenir efficacement en cas de dysfonctionnement :

  • Plan de maintenance préventive :
    • Présentation des actions d’entretien périodique (lubrification, serrage des fixations, nettoyage).
    • Vérification des points de contrôle critiques et des composants sujets à l’usure.
    • Explication des fréquences de maintenance et des signes annonciateurs de défaillances.
  • Diagnostic des pannes et interventions correctives :
    • Lecture et interprétation des messages d’erreur, alarmes et historiques de défauts.
    • Identification des composants critiques (capteurs, moteurs, variateurs, vérins, circuits hydrauliques, pneumatiques).
    • Procédures d’intervention rapide et bonnes pratiques pour minimiser les temps d’arrêt.
  • Utilisation des outils de diagnostic :
    • Démonstration de l’utilisation des logiciels de supervision, automates et capteurs connectés.
    • Tests de continuité électrique, vérification des tensions et mesures de pression/débit.
    • Gestion des mises à jour logicielles et paramétrage des interfaces utilisateur.

Après la formation, nous mettons en place un suivi des compétences et un accompagnement technique pour garantir une appropriation optimale de l’équipement par les équipes :

  • Évaluation des acquis et tests pratiques :
    • Mise en situation sur la machine avec réalisation d’exercices concrets.
    • Vérification de l’autonomie des opérateurs sur les procédures critiques.
    • Certification interne si nécessaire et remise d’un support de formation personnalisé.
  • Assistance technique et hotline après formation :
    • Support à distance ou intervention sur site en cas de besoin.
    • Accès à des guides de dépannage et tutoriels de maintenance avancée.
    • Possibilité d’organiser des sessions de formation complémentaires sur demande.
  • Formation continue et optimisation des performances :
    • Mise à jour des programmes de formation en fonction des évolutions technologiques et mises à niveau des équipements.
    • Suivi des performances des équipements et analyse des interventions de maintenance.
    • Proposition d’améliorations pour optimiser les process de production et de maintenance.

Une formation adaptée pour une exploitation optimale des équipements

Chez Inovertis, notre pôle Formation permet aux équipes clients de devenir autonomes sur l’exploitation et la maintenance de leurs équipements. Grâce à une approche pratique et pédagogique, nous garantissons une transition fluide vers l’exploitation après la mise en service, et nous restons disponibles pour un accompagnement post-formation.

Notre engagement : assurer une montée en compétence efficace des équipes, réduire les temps d’arrêt et optimiser l’exploitation des équipements industriels.

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Maintenance

Le pôle Maintenance joue un rôle clé dans la pérennité, la fiabilité et la performance des machines et installations industrielles. Il assure un suivi régulier pour prévenir les pannes, minimiser les arrêts de production et optimiser le cycle de vie des équipements.

Chez INOVERTIS, nous proposons des plans de maintenance préventive et corrective adaptés aux machines spéciales, skids de procédés, systèmes de manutention et unités d’assemblage ou de conditionnement. Nos interventions garantissent le respect des normes de sécurité et des exigences réglementaires pour assurer un fonctionnement optimal des installations.

Avant d’effectuer les interventions, un plan de maintenance structuré est mis en place pour assurer une surveillance efficace des équipements :

  • Analyse des besoins et criticité des équipements :
    • Identification des composants critiques et estimation de leur durée de vie.
    • Évaluation des conditions d’exploitation (cadence, environnement, contraintes thermiques et mécaniques).
    • Priorisation des interventions en fonction du risque de panne et de l’impact sur la production.
  • Élaboration du plan de maintenance préventive :
    • Définition des fréquences d’intervention en fonction des recommandations du constructeur et des retours d’expérience.
    • Intégration des normes de sécurité et de conformité réglementaire (ISO, CE, ATEX, PED).
    • Mise en place de checklists de contrôle et de suivi des performances.
  • Mise en place d’un système de suivi et traçabilité :
    • Gestion des équipements sous GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur).
    • Enregistrement des historiques d’intervention pour analyser les tendances et prévoir les pannes.
    • Intégration des données issues des capteurs et solutions de maintenance prédictive (analyse vibratoire, thermographie).

La maintenance préventive permet de réduire les risques de panne en anticipant les interventions avant qu’un problème ne survienne :

  • Inspection et contrôle des équipements :
    • Vérification de l’usure des pièces critiques (roulements, courroies, joints, actionneurs).
    • Tests des circuits électriques et automates (contrôle des tensions, test de continuité).
    • Analyse des systèmes pneumatiques et hydrauliques (fuites, pression, débit).
  • Lubrification et entretien mécanique :
    • Application des graisses et huiles spécifiques pour minimiser le frottement et l’usure.
    • Nettoyage et élimination des contaminants susceptibles d’endommager les composants.
    • Vérification et ajustement des alignements et tensions des transmissions mécaniques.
  • Tests de sécurité et vérification des dispositifs de protection :
    • Validation du bon fonctionnement des arrêts d’urgence et capteurs de sécurité.
    • Contrôle des circuits de sécurité électrique et mise à jour des paramètres de protection.
    • Inspection des systèmes de verrouillage et interverrouillage.

Lorsqu’une défaillance survient, la maintenance corrective vise à rétablir le fonctionnement des équipements dans les meilleurs délais :

  • Détection et diagnostic des pannes :
    • Lecture et analyse des messages d’erreur des automates et variateurs.
    • Vérification des signaux électriques, tensions et intensités.
    • Contrôle des composants mécaniques et fluidiques pour identifier la source du dysfonctionnement.
  • Remplacement ou réparation des composants défectueux :
    • Intervention sur les moteurs, capteurs, vérins, pompes, électrovannes.
    • Remise en état des transmissions mécaniques et roulements.
    • Mise à jour des logiciels de commande et paramètres des automates si nécessaire.
  • Redémarrage et tests post-intervention :
    • Vérification du bon fonctionnement du système après réparation.
    • Tests sous charge pour s’assurer de la stabilité et de la conformité des réglages.
    • Validation avec le client et mise à jour de l’historique d’intervention.

Après chaque intervention, un suivi est mis en place pour analyser les performances et améliorer la fiabilité des équipements :

  • Analyse des historiques de maintenance et des tendances de panne :
    • Identification des composants récurrents en défaillance et mise en place d’actions correctives.
    • Optimisation des fréquences de maintenance pour éviter les interventions inutiles.
    • Comparaison des données de maintenance avec les performances attendues de l’équipement.
  • Mise en place de la maintenance prédictive :
    • Intégration de capteurs connectés pour surveiller l’état des machines en temps réel.
    • Utilisation d’outils d’analyse vibratoire, thermographie infrarouge et capteurs de pression pour détecter les anomalies avant qu’une panne ne survienne.
    • Exploitation des données via intelligence artificielle et machine learning pour prévoir les défaillances.
  • Optimisation des coûts de maintenance et gestion des pièces de rechange :
    • Définition d’un stock stratégique de pièces détachées pour minimiser les délais d’intervention.
    • Mise en place d’une gestion efficace des fournisseurs et sous-traitants pour optimiser les coûts et délais de réparation.
    • Planification des évolutions technologiques et rétrofits pour prolonger la durée de vie des équipements.
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Fabrication Chimique à Façon

La fabrication chimique à façon consiste à développer, formuler et produire des substances chimiques selon un cahier des charges précis, en offrant une flexibilité maximale pour répondre aux besoins spécifiques des industriels. Elle permet d’adapter les procédés à différentes échelles de production, de l’essai en laboratoire à la fabrication semi-industrielle.

Chez INOVERTIS, nous mettons à disposition un laboratoire de 150 m², des équipements modulables et une expertise en chimie de spécialité pour accompagner nos clients dans la mise au point, la production et le conditionnement de leurs produits chimiques (liquides, solides, suspensions, résines, effluents, boues, etc.). Notre démarche repose sur la flexibilité, la réactivité et la traçabilité, garantissant qualité, sécurité et respect des réglementations (ISO 9001, ADR).

Avant toute production, nous analysons les besoins du client et concevons un procédé adapté, en intégrant les exigences techniques, réglementaires et environnementales.

  • Conseil et études préliminaires :
    • Analyse des réactifs, réactions mises en jeu et contraintes de production.
    • Sélection des procédés et équipements adaptés (réacteurs batch, filtration, atomisation, évapo-concentration).
    • Études de faisabilité et essais paillasse.
  • Mise au point des formulations :
    • Définition des paramètres de mélange, concentration, température et pression.
    • Développement des protocoles de fabrication et modes opératoires.
    • Optimisation des formulations pour garantir stabilité et reproductibilité.
  • Validation des procédés et montée en échelle :
    • Réalisation de tests en laboratoire (1L à 10L) et optimisation des paramètres.
    • Changement d’échelle progressif vers la production semi-industrielle (jusqu’à 10m³/jour ou 5 tonnes/jour).
    • Définition des contrôles qualité et traçabilité des matières premières et produits finis

Une fois le procédé validé, nous assurons la fabrication en respectant les exigences spécifiques du client en termes de quantité, qualité et coûts.

  • Fabrication en lots batch ou continu :
    • Utilisation de réacteurs pilotes ou de cuves jusqu’à 10m³.
    • Contrôle des paramètres de réaction (Température jusqu’à 350°C, Pression jusqu’à 250 bar, agitation, temps de réaction).
    • Possibilité de traitements thermiques, filtration, séchage ou ultrafiltration selon les spécifications.
  • Gestion des matières premières et réactifs :
    • Sourcing et approvisionnement des produits chimiques, acides, bases, sels métalliques.
    • Contrôle des puretés, formes chimiques et conditionnements.
    • Optimisation des stocks pour assurer une livraison rapide et réduire les coûts de production.
  • Contrôle qualité et validation des productions :
    • Suivi des paramètres physico-chimiques (pH, viscosité, concentration, extrait sec, résidu de calcination).
    • Analyses élémentaires et caractérisation des produits selon les normes en vigueur.
    • Constitution d’un dossier de fabrication systématique, garantissant traçabilité et conformité.

Nous prenons en charge le conditionnement, reconditionnement et transport des produits chimiques en garantissant sécurité et conformité aux réglementations (ADR, CLP, Reach).

  • Conditionnement sur mesure :
    • Conditionnement en fûts, bidons, sacs, big bags ou vrac selon les spécifications client.
    • Filtration et tamisage inox pour garantir la qualité des poudres et suspensions.
    • Ajustement des taux d’humidité et granulométrie pour répondre aux exigences d’application.
  • Reconditionnement et stabilisation :
    • Mise en contact des produits avec acides, bases ou sels métalliques pour ajustement chimique.
    • Séchage, calcination ou évapo-concentration selon les besoins.
    • Étiquetage et emballage conformes aux réglementations de transport et stockage.
  • Gestion logistique et expédition :
    • Préparation et sécurisation des Fiches de Données de Sécurité (FDS).
    • Respect des normes ADR (transport de matières dangereuses) et CLP (classification et étiquetage).
    • Coordination des expéditions nationales et internationales avec traçabilité des lots.

Nous garantissons un suivi rigoureux des productions et proposons un accompagnement technique pour optimiser les procédés et résoudre les problématiques industrielles.

  • Suivi qualité et certifications :
    • Traçabilité complète des réactifs et équipements via notre système de contrôle qualité.
    • Certification ISO 9001 assurant le respect des normes de fabrication.
    • Habilitation risque chimique (Niv 1 & 2) pour garantir une manipulation sécurisée des substances.
  • Accompagnement et conseil en amélioration des procédés :
    • Études et optimisation des coûts de production et de rendement chimique.
    • Assistance technique pour résoudre les problèmes de formulation et d’instabilité.
    • Veille technologique et intégration de nouvelles solutions chimiques et mécatroniques.
  • R&D et innovation en chimie appliquée :
    • Expérimentation de nouveaux procédés hydrothermaux, évapo-concentration, ultrafiltration membranaire.
    • Études spécifiques sur le traitement des déchets industriels et rejets chimiques.
    • Collaboration avec les clients pour développer de nouvelles formulations et matériaux innovants.

Une fabrication sur mesure pour des solutions chimiques adaptées

Chez INOVERTIS, notre expertise en fabrication chimique à façon nous permet de proposer des solutions flexibles, réactives et sécurisées, adaptées aux contraintes techniques et industrielles de nos clients.

Grâce à un outil de production modulable, une équipe spécialisée et des procédés optimisés, nous assurons le développement, la fabrication et le conditionnement de produits chimiques avec un haut niveau de qualité et de traçabilité.

Notre engagement : vous accompagner à chaque étape, du laboratoire à la production semi-industrielle, pour répondre à vos défis techniques et industriels.

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